Oberflächen
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  1. Oberflächen
Oberflächen
Pulverbeschichtung

Oberflächen

Unbehandelt (für Stahl)

Oberfläche unbehandelt / keine Beschichtung oder Veredlung / kein Schutz vor Korrosion.

Vorverzinkt (für Stahl)

Der eingesetzte Werkstoff (Stahl) weist eine (feuer-) verzinkte Oberfläche auf, die bereits auf dem Vormaterial (Draht oder Blech) aufgebracht ist.

Pulverbeschichtet (hochtemperatur-pulverbeschichtet)

Die Stützkörbe oder Stützelemente in Stahl oder Edelstahl werden in einem elektrostatischen Verfahren pulverbeschichtet. Diese Pulverbeschichtung ist dauertemperaturbeständig bis 250°C.

KTL-beschichtet (kathodische Tauchlackierung)

Die KTL-Beschichtung ist ein elektrochemisches Verfahren, bei dem die Stützkörbe oder Stützelemente in einem Tauchbad mit elektrisch leitfähigem Tauchlack beschichtet werden.

Galvanisch verzinkt (blau chromatiert)

Galvanisches Verzinken ist ein Verfahren zum Korrosionsschutz von Teilen vorwiegend aus Stahl. In einem Elektrolyt wird beim Verzinken die Zinkschicht galvanisch auf das Werkstück abgeschieden. Durch eine schließende Chromatierung und Versiegelung bekommt die Zinkschicht eine blaue Farbe, gleichzeitig wird die Korrosionsbeständigkeit der verzinkten Teile erhöht.

Zinkdickschicht-passiviert

Für den Einsatz auf Zink hat sich die so genannte Dickschichtpassivierung durchgesetzt. Das Prozessbad enthält einen hohen Gehalt an Chrom(III) und Co(II).Unter Verwendung einer höheren Prozesstemperatur kann eine stärkere Schichtdicke erzeugt werden, hieraus resultiert ein höherer Korrosionsschutz.

Gebeizt (für Edelstahl)

Beizen dient der Entfernung aller Verunreinigungen von der Edelstahloberfläche mit dem Ziel eine metallisch reine Oberfläche zu erhalten. Nur auf solch metallisch reinen Oberfläche kann sich die schützende Passivschicht ausbilden.

Zunder und Anlauffarben sind keine Passivschichten und somit potentielle Angriffspunkte für Korrosion. Dasselbe gilt für ferritische Ablagerungen, die während der Fertigung fast unvermeidlich sind. Die Beizverfahren beseitigen auf chemischem Wege (durch Säuren) alle Verunreinigungen und führen zu metallisch reinen Oberflächen.

Passiviert (für Edelstahl)

Passivieren bedeutet Ausbildung der schützenden Passivschicht. Dabei ist es unerheblich, ob dies auf natürlichem Wege durch Feuchtigkeit und Sauerstoff (innerhalb von Tagen) oder durch Passivierungschemikalien (innerhalb von Minuten) vor sich geht. Da bis zur vollständigen Ausbildung der Passivschicht jedoch noch Korrosionsgefahr besteht, empfiehlt sich die Passivierung auf chemischem Wege.

Passivieren lassen sich nur metallisch reine Oberflächen. Das bedeutet, Passivieren ist immer der zweite Schritt nach einem Beizprozess, es sei denn, man kann sicher sein, dass bei der Fertigung keine störenden (ferritischen) Ablagerungen auf die Oberfläche gelangt sind.